全球首个电视“灯塔工厂”诞生记

（原标题：全球首个电视“灯塔工厂”诞生记）

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2026年1月15日，瑞士日内瓦――世界经济论坛宣布，欢迎新一批23家“灯塔工厂”加入全球灯塔网络。这些工厂展示了先进技术如何大规模提高生产效率、提升供应链韧性、促进可持续发展、加强人才培养和改善“客户至上”的经营实践。

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由世界经济论坛遴选的“灯塔工厂”，被称为“世界上最先进的工厂”，一定程度上代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。在这23家“灯塔工厂”中，位于中国青岛的海信视像青岛工厂成功入选，成为全球电视行业唯一的“灯塔工厂”。

这是一座占地面积31万平方米、平均每20秒就有一台 85英寸电视机下线的制造工厂，是海信视像耗时十年不断迭代升级的智能化、数字化、柔性化、用户中心化的生产基地。

近日，经济观察报记者走进海信视像青岛工厂，试图探访其何以入选“灯塔工厂”的秘密。

试解产业谜题

“规划、筹建这座‘灯塔工厂’是从2024年开始的。”海信视像智能制造部总经理袁海东向经济观察报记者介绍道，最初，海信是准备申报一个以“卓越制造”为特征的“灯塔工厂”，但后来发现单单“卓越制造”解决不了企业发展面临的实际难题。

原来，每一个全球布局的企业几乎都会面临着这样一个难解的谜题――为适应全球各地的市场，企业必然会研发出越来越多的个性化产品，但研发出的每个型号产品是否能真正适应市场、满足用户，却要打个问号。

以海信为例，目前彩电外销量已超过总销量的一半。由于全球各国用户对彩电大小、画质、外观等消费偏好不尽相同，海信在全球市场每年研发数百种型号。一旦某些产品无法真正满足用户需求，就可能直接给企业经营带来影响。

“海信希望把这座工厂建成为全球顶尖的智能制造能力与深度聚焦用户需求的战略相结合，形成从单一的产品技术优势升级为‘前沿技术+工业制造+用户体验’的综合优势。”袁海东说道。

最终，海信放弃了以卓越制造、供应链、可持续发展等发展方向，转而通过AI、智能体、大数据、VR仿真等方式建设以用户为中心、洞察用户的需求为特征的“灯塔工厂”。

在袁海东看来，“以用户为中心的灯塔工厂是最难的，因为它包含了产品的全生命周期，是一个全链AI的新型智能工厂。”

从智能工厂到灯塔工厂

“灯塔工厂”被称为“世界最先进的工厂”，代表工业领域顶级的智能制造能力，指引整个行业的发展趋势。可见，建成一座“灯塔工厂”绝非易事。

“建设一座‘灯塔工厂’，不仅仅要求企业有雄厚的技术积累，还涉及连续不断的产业投资，讲究的就是十年磨一剑。首先你要扛住10年持续的研发和投入。”袁海东介绍道，早在2015年，海信就把智能制造变成“一把手工程”，开始打造海信的数据链、信息化系统。

工信部“2015智能制造项目”的出台，被誉为中国版工业4.0的“中国制造2025”战略规划正式启航。2015年6月，国家工信部通过了海信视像《新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究及试验验证系统》项目，成为国家首批获得智能制造综合标准化类专项试点示范的企业之一。

建成一座“灯塔工厂”的背后，堪称是一场技术与投资的马拉松赛跑。

2019年，海信获得国家工业互联网示范项目，又先后获评工信部“智能制造成熟度四级”“智能制造标杆企业”“卓越级智能工厂”“数字领航企业”，成为消费电子行业首家获得全部四项国家级评定的企业……袁海东掰着手指头历数道，“这个过程促进了海信不断在数字化、智能化实践的累积，海信视像已在电视行业成为全球智能制造的标杆，有信心去建设这个‘灯塔工厂’。”

用AI点亮“灯塔”

尽管海信有着多年建设和运营智能工厂的技术积累，实现了制造的数字化、信息化，但建设一座真正以用户为中心的“灯塔工厂”，贯穿用户需求洞察到研发、设计、工艺、制造等等将用户需求落地的各环节，涉及端到端全链路，是一项极为复杂的工程，更是一项艰巨的挑战。

以用户为中心，首先就要能够精准抓住用户真实的需求。以往，用户声音数据中95%以上是非结构化数据，人工处理耗时耗力，还常出现关键信息遗漏、分类准确率低的问题。

袁海东介绍道，基于不同的网络渠道用户需求反馈，海信利用大数据技术、星海大模型协同，结合海信首创的用户需求识别智能体，自动对用户声音观点分类，精准识别用户痛点及潜在需求。在AI赋能下，用户声音被迅速转化为可落地的产品规格需求以及产品方案，并实际应用于产品的改进升级。这被称为“全链路直通用户声音转化模式”。

“产品方案有了之后，如何匹配一个合适的精细化生产方案，这是一个复杂的求解过程。海信每年在全球有数百个产品，每个产品的画质、光学、结构、硬件、包装等等各不相同。线体间也存在结构布局差异化，每条线体包含上百个工位。这些多重关系组合，导致线体排布的工艺方案非常复杂。”海信视像科技公司工艺工程师王永嘉说道。

在传统的工厂里，对于如何高效地排布资源，高度依赖工程师的个人经验。以往，在测算瓶颈工时的时候，通常是工艺工程师拿着秒表去掐，逐个工序不断调优，最终找到一个最佳的排布方案。整个过程既费时又耗力。

“我们将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，原先10小时的实际生产过程，现在通过模拟场景加速验证，仅需19分钟便可完成，实现‘零成本’试错，工艺设计与验证周期缩短30%以上，量产爬坡周期也缩短了50%。”王永嘉介绍。

最初，智能工厂每个环节都有数据，分析时也能将其采集，但数据多是零散的、单点的，始终没能在整个生产线层面实现智能化规划、系统化决策。这是建设“灯塔工厂”的另一大挑战。

海信将AI深度融入从研发到交付的全链路，通过部署40余项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的用例，探索在效率提升、质量提升与柔性制造三个方面实现突破。

比如，在研发环节，海信创新引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合7*24小时运行的“自动化测试实验室”，支撑软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%，大幅提升用户需求响应与方案开发速度。

一系列新科技的应用，使得这座“灯塔工厂”生产线效率大幅提升：以生产85寸高清电视为例，该工厂平均每20秒就有一台85英寸电视机下线；整个产线能实现毫米级的装配作业；对“人、机、料、法、环、测、产品状态”七大风险因子进行全方位精准管控。同时，整个工厂也改变了传统的研发生产模式――从原来的“制造产品”升级为“创造满足用户需求的卓越体验”。

最终，这座彩电工厂将海量的用户反馈，通过AI的筛选、产品设计、产线规划以及智能制造等特点相结合，最终获得了达沃斯世界经济论坛的国际专家以及评选委员会的全票认可，成功入选“灯塔工厂”。

世界经济论坛评委对海信青岛工厂给予了这样的评价：在成熟的电视机市场中，海信青岛工厂同时面临快速迭代的消费者偏好与持续加剧的成本竞争。为此，工厂将AI、大数据、仿真技术和大规模虚拟现实技术全面融入新品研发与制造体系，有效应对产品开发、工艺优化、成本管控与生产执行中的多重挑战。数字化转型推动工厂实现84%的净推荐值，研发周期缩短34%，材料成本下降18%，新员工培训时长减少60%。

更高形态：工厂大脑

世界经济论坛执行董事Kiva Allgood指出：“在当今时代，竞争力不再仅由效率决定，更取决于快速感知、迅速适应和及时响应的能力。今年入选的行业转型工厂表明，智能驱动型运营模式正实现规模化发展，韧性与可持续性逐步成为行业运营的核心。”

当下，AI浪潮正重塑着传统的工厂，给制造业带来了一系列颠覆性变革与无限可能。

“AI时代的工厂将彻底颠覆传统工厂模式，蜕变为高度集成、自主适应、持续进化的智能生命体。这绝非技术的简单堆叠，而是生产模式、组织架构乃至商业理念的全方位重塑。”袁海东表示，传统工厂里，管理者是指挥官与决策者，核心在“管人”；智能工厂中，管理者转型为系统设计师与生态架构师，如“园丁”般培育系统生态。传统工人是流水线上的末端执行者，智能工厂则将其升级为人机协作的赋能者与优化者；传统工厂依赖人工沟通协作，全局统筹乏力，而智能工厂则拥有强大的集成性与敏捷基因，使工厂自身成为用户价值链中不可或缺的关键节点。

按照计划，未来海信将把这座彩电“灯塔工厂”的模式通过标准化、模块化方案在全球范围内复制推广。目前，海信视像在全球建有7个工业园区和生产基地。

根据路线图，复制“灯塔工厂”将分四步进行：第一步筑基：车间物联网打通设备“神经末梢” 第二步赋能：AI场景让全球工厂共享智能；第三步协同：贵阳、江门到南非、越南，全球工厂云脑统一调度；第四步进化：星海大模型实时感知、动态优化，让制造蜕变为“全域思考”的智能体。通过“数链筑基、AI赋能、云脑协同、模型驱动”，传统的制造工厂将从 “被动执行” 升级为 “主动感知、智能决策、全局协同” 的有机整体，通过物联网等技术，对生产要素实时感知、集中监控、智能调度与动态优化。

在袁海东看来，未来从智能工厂升级而来这座“灯塔工厂”将有着更高的形态――“工厂大脑”。

他描述道，这个“工厂大脑”能够像人脑一样，对若干工厂的人、机、物进行统一调度，统一地管理，并以AI辅助进行决策和分析。届时，处于中央位置的一个“工厂大脑”可以同时调度和管理分布在全球不同国家的若干工厂，帮助海信在全球化过程中实现统一化、标准化、智能化的生产制造。